5.1.3 下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。

  5.1.4  剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于 0.2mm 。

  5.1.5  剪切的尺寸公差，除图纸注明公差尺寸外，未注公差尺寸的参考 GB/T 1804-2000-m。(见下表) 

  5.1.6  操作者应熟悉设备性能， 操作时应精神集中， 料未放稳前， 不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。

  5.1.7 落好的料和残料按规定尺寸整齐堆放，做好文明生产。工作完毕和离开

岗位应切断电源。

5.2 不锈钢卷管

  5.2.1 卷筒时严格按照《卷板机安全操作规程》进行操作。

  5.2.2  板材应校正后进行卷圆， 对筒体接缝处的两边应预先卷压， 以保证圆弧过渡。

  5.2.3 严格控制工件的中心线与辊子轴线的平行或垂直， 以免卷出后产生歪曲错口现象。

  5.2.4 卷圆过程中，曲率一次变化不宜过大，应逐步卷圆并随时用样板检查。当卷圆件的直径等于或略小于图样尺寸时， 停止卷圆两端点牢， 将工件从辊中取出。

5.3 不锈钢卷管筒体接缝点焊

  5.3.1 卷好圆筒后，对接缝两侧打磨坡口采用 V 型坡口形式，单边坡口≤ 30度，板厚 5mm 留 2mm 钝边。

  5.3.2 收紧缝口并对齐点焊，点焊需牢固。

  5.3.3 钨极氩弧焊焊缝的坡口形式参考 GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 。 （见下表）

5.4  不锈钢卷管筒体接缝全焊

  5.4.1  先在焊缝两段焊上相同厚度的引弧板和熄弧板，焊点间距 50mm 。

  5.4.2  焊接时，在焊缝背面充装氩气，保证焊缝不被氧化。

  5.4.3  在坡口面焊接，焊接电流 110~115A ，不加焊丝熔焊一遍，保证背面均匀焊透。

  5.4.4 打底完成后，检查打底焊缝质量，用千叶轮打磨清理焊缝表面后，分两次填焊丝焊接盖面，焊接电流 100A保证焊缝高与母材 0.5~1mm左右，焊缝连续均匀，不得有气孔、夹渣等焊接缺陷。

  5.4.5 焊接工艺参数

5.5  封头抛光

  5.5.1  把封头安装到自动抛光机用 180 目千叶轮进行抛光，保证纹路均匀一致。

5.6  不锈钢卷管筒体校圆

  5.6.1  待筒体焊接冷却后 , 打磨焊缝与母材表面平齐。

  5.6.2  筒体在焊接后产生变形，因此必须重新在卷圆机上二次卷圆加以修正。

  5.6.3 加载应循序渐进，反复滚轧，使用样板检查使整个圆筒曲率一致，不得过矫，必要时加垫板调整，卸载应逐渐减小。

5.7 罐体开孔

  5.7.1 按图纸设计要求在罐体相对位置划线开孔并修磨好孔边，注意：罐体焊缝处不能开孔。

  5.7.2 切下圆板点焊固定在原开孔处，可以避免抛光时跳动，影响抛光效果。

5.8 两侧封头焊接

  5.8.1 在用封头封闭罐体之前，须彻底将罐内的钢屑、打磨杂质及异物等清除干净。

  5.8.2 对接缝两侧打磨坡口采用 V 型坡口形式，单边坡口≤ 30 度，板厚 5mm留 2mm 钝边。

  5.8.3 连续焊接前将罐体所有开口处封闭，充入保护气体，待氩气充满后方可施焊。

  5.8.4 焊接电流、焊接方法与筒体全焊一致 ,打底焊一遍，填充盖面二遍，保证焊缝高出母材 0.5-1mm。

  5.8.5  封头与圆筒的连接形式见 GB150.3-2011《压力容器设计》。 （见下表）

5.9  筒体打磨抛光

  5.9.1 角磨机装上不锈钢专用打磨片，将焊缝高出母材部分打磨平整。

  5.9.2 角磨机装上 180目千叶轮精磨，磨掉粗糙纹路。

  5.9.3 筒体放到罐体抛光机上用 180目拉丝带对罐体进行抛光拉丝。

  5.9.4 最终达到罐体表面均匀一致，平滑无波纹的效果与封头表面纹路一致。

5.10 罐体零件焊接

  5.10.1 按图纸要求将与罐体相连接的接头、 接管等与罐体的开孔处点焊固定。

  5.10.2 连续焊接时需用气管向焊缝背面位置吹氩气进行保护。

5.11 支脚焊接

  5.11.1 按图纸要求点焊固定在罐体上。

  5.11.2 按相应的焊接规范进行焊接，确保焊缝均匀无气孔、夹渣、氧化等焊接缺陷。

5.12 罐体酸洗、清洁

  A: 表面焊缝

  1. 在所有外表面焊缝处用毛刷均匀涂上酸洗膏，放置 10～20分钟，去除黑色氧化皮。

  2. 用高压水枪冲洗去酸洗膏，用百洁布顺纹路擦洗致与筒体光洁度一致。

  B: 罐体内部

  1. 罐体内部酸洗：按《生产指导书－不锈钢管道酸洗、清洗作业规范》进行，原水罐与高位水箱在试压后再单独进行酸洗、清洗。

  C: 罐体清洁

  1. 先用水加入适量洗洁精， 对罐体内外反复清洗， 再用高压水枪反复冲洗， 要求罐内无残留杂质及异物，罐体外表面干净无污迹。

  2. 将罐体上所有敞口处用塑料袋密封，防止罐内受到污染。

5.13  尺寸检验

  5.13.1 检查罐体焊接完毕后高度尺寸，确保焊接后的尺寸符合图纸要求。

  5.13.2 按照图纸检查罐体与外部管道连接的接口的位置尺寸与方向尺寸，确保焊接后的尺寸符合图纸要求。

  5.13.3 支脚定位焊接符合图纸要求，焊接后无歪斜。

  5.13.4 图纸无标注公差按如下要求检验： 长度误差应小于 2.0mm ，角度误差应小于 1°，管口错位应小于 0.4mm 。

5.14  压力测试

5.14.1 采用水压机进行水压试验，按照图纸说明进行压力测试。

5.14.2 具体操作步骤按照《保压作业指导书》 ，高位水箱与原水罐进行单独试压，其他罐体与水机组装完成后进行整机试压。

 5.14.3 分三次测试，测试压力为设计压力的 1.2~1.5 倍，保压时间满足下表要求。

5.14.4 在保压过程中，各个焊口如无渗漏、无变形，无异常的响声，压力表

数值无下降，则认为合格。

5.14.5 试压时采用分段升压， 分段观察的方式， 严禁一次性升压到试验

5.14.5  试压过程中不允许带压紧固螺栓或接头，保压期间压力应保持不变

不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法。

5.14.6  保压过程不允许操作员离开现场。

5.14.7  试压过程必须确保所有工艺管道及罐体焊缝及其连接处受压 。

5.15  外观检验

  5.15.1 检查罐体的焊接部位是否出现焊接缺陷。合格标准为焊接焊缝连续

熔接纹细密均匀，高度与管外径平齐，无塌陷，起收弧处无明显突出点，无焊

或烧焦现象。

  5.15.2  检查罐体外观，封头抛光纹路与筒体的抛光纹路需一致，无乱纹。

  5.15.3  检查罐体表面是否有擦伤，划伤等凹凸陷等不良。

5.16  敞口封堵

  5.16.1  清除罐体表面残余物后，所有敞口处用塑料袋密封。

  5.16.2  填写质量控制流转卡后流入下道工序。