厚壁卷管钢管杆主管制作详细工序
2020/8/27 9:06:12 点击：
4.1 厚壁卷管钢管杆主管的制作
4.1.1 下料
4.1.1.1 下料前板材的平面度标准为 1毫米 / 米 2，达不到标准的用 W43-30×3000 校平机校平，校平精度达到 1 毫米 / 米 2，划线钢材的表面要光洁、平整、无麻点、裂纹、分层等缺陷，且不应有明显的凹凸和损伤，表面划痕深度不大于钢材厚度负偏差的一半，已经发现有缺陷的钢材，必须剔出，严防流入下工序。
4.1.1.2 采用气割下料的钢材，划线时根据钢材的不同厚度预留合适的割线间隙。
4.1.1.3 划线所用石笔或粉线，线宽不应超过 1.0mm ，切割线上宜在间距为 150～200mm的地方打样冲印， 划线时根据原材料实际尺寸进行合理套料划线， 以提高材料的利用率， 划线结束应进行复核 , 划线尺寸与设计尺寸的误差保持± 1.0mm ，对角线误差保持± 1.5mm。
c) 钢号不要打印在钻、冲孔以及焊接的位置上。
d)有追溯要求的部件，要在规定部位打上标识号。
4.1.1.5 根据样板划线时，样板紧密贴在钢板上，严禁翘起不平，划完复核结束在规定位置打印钢号。
4.1.2 切割下料
4.1.2.1 部件下料前 , 下料工首先根据图纸及材料表与原材料认真核对 , 确认无误后方可下料。当钢板厚度 δ≤12mm 时，且展开料长≤ 3900mm时，采用剪板机梯形下料； 当钢板厚度 18≥δ＞12mm时，且展开料长≤ 3900mm时，采用半自动切割机梯形下料；当 δ＞18mm时，或展开料长＞ 3900mm时，采用扇形下料。
4.1.2.2 采用剪板机剪切下料时 ,剪切线与号料线的允许偏差不得大于 2.0mm,边缘斜度 p要小于板厚的 1/8 且不大于 2.0mm,断口处的截面不得有裂纹和大于 1.0mm 的缺棱，剪切拉角不要超过1.0mm。
4.1.2.3 采用半自动切割机下料时，首先将被切割钢材平稳放置在支架上 , 下面留有 50-100mm的间隙，然后将切割线两边 20mm范围内的氧化皮、污垢、油脂等清除干净，再运行气割机，使割嘴中线与号料线垂直，并根据坡口角度调节割咀角度，割嘴与割件表面距离为 10～15mm 。
4.1.2.4 气割质量要求，切割截面熔沟要均匀 ,?不允许出现 0.5mm以上的气割熔沟；超差的要进行修磨，切割线与号料线的允许偏差为± 1.5mm，气割结束，边缘上的溶渣及飞溅物要清除。
4.1.2.5 采用手工气割割扇形弧时，其切割规范参见作业指导书。
4.1.2.6 数控火焰切割机、等离子切割机下料时，先根据部件图进行编程，检查无误后输入 CNC ，再空运行设备， 检测设备的运行情况及部件轮廓尺寸， 运行良好、 尺寸无误后方可进行切割操作。切割前应根据板厚预留割缝间隙，首件下料完毕，测量部件几何尺寸，无误后方可成批下料，下料结束，清除割缝溶渣及飞溅物。
4.1.2.7 部件下料结束，根据要求制备坡口，若图纸有技术要求，按要求制备；图纸无技术要求时，按作业指导书制备；坡口制作完毕，转入下工序。
4.1.1 下料
4.1.1.1 下料前板材的平面度标准为 1毫米 / 米 2，达不到标准的用 W43-30×3000 校平机校平，校平精度达到 1 毫米 / 米 2，划线钢材的表面要光洁、平整、无麻点、裂纹、分层等缺陷，且不应有明显的凹凸和损伤，表面划痕深度不大于钢材厚度负偏差的一半，已经发现有缺陷的钢材，必须剔出，严防流入下工序。
4.1.1.2 采用气割下料的钢材，划线时根据钢材的不同厚度预留合适的割线间隙。
4.1.1.3 划线所用石笔或粉线，线宽不应超过 1.0mm ，切割线上宜在间距为 150～200mm的地方打样冲印， 划线时根据原材料实际尺寸进行合理套料划线， 以提高材料的利用率， 划线结束应进行复核 , 划线尺寸与设计尺寸的误差保持± 1.0mm ，对角线误差保持± 1.5mm。
4.1.1.4 复核完毕在规定位置打上产品代号及部件编号，钢号要求如下 :
a)钢字排列整齐，深度在 0.5 ～1.0mm之间。
b)长工件打钢号应在工件同一端离端部 200mm 左右的位置上。c) 钢号不要打印在钻、冲孔以及焊接的位置上。
d)有追溯要求的部件，要在规定部位打上标识号。
4.1.1.5 根据样板划线时，样板紧密贴在钢板上，严禁翘起不平，划完复核结束在规定位置打印钢号。
4.1.2 切割下料
4.1.2.1 部件下料前 , 下料工首先根据图纸及材料表与原材料认真核对 , 确认无误后方可下料。当钢板厚度 δ≤12mm 时，且展开料长≤ 3900mm时，采用剪板机梯形下料； 当钢板厚度 18≥δ＞12mm时，且展开料长≤ 3900mm时，采用半自动切割机梯形下料；当 δ＞18mm时，或展开料长＞ 3900mm时，采用扇形下料。
4.1.2.2 采用剪板机剪切下料时 ,剪切线与号料线的允许偏差不得大于 2.0mm,边缘斜度 p要小于板厚的 1/8 且不大于 2.0mm,断口处的截面不得有裂纹和大于 1.0mm 的缺棱，剪切拉角不要超过1.0mm。
4.1.2.3 采用半自动切割机下料时，首先将被切割钢材平稳放置在支架上 , 下面留有 50-100mm的间隙，然后将切割线两边 20mm范围内的氧化皮、污垢、油脂等清除干净，再运行气割机，使割嘴中线与号料线垂直，并根据坡口角度调节割咀角度，割嘴与割件表面距离为 10～15mm 。
4.1.2.4 气割质量要求，切割截面熔沟要均匀 ,?不允许出现 0.5mm以上的气割熔沟；超差的要进行修磨，切割线与号料线的允许偏差为± 1.5mm，气割结束，边缘上的溶渣及飞溅物要清除。
4.1.2.5 采用手工气割割扇形弧时，其切割规范参见作业指导书。
4.1.2.6 数控火焰切割机、等离子切割机下料时，先根据部件图进行编程，检查无误后输入 CNC ，再空运行设备， 检测设备的运行情况及部件轮廓尺寸， 运行良好、 尺寸无误后方可进行切割操作。切割前应根据板厚预留割缝间隙，首件下料完毕，测量部件几何尺寸，无误后方可成批下料，下料结束，清除割缝溶渣及飞溅物。
4.1.2.7 部件下料结束，根据要求制备坡口，若图纸有技术要求，按要求制备；图纸无技术要求时，按作业指导书制备；坡口制作完毕，转入下工序。
4.1.3 厚壁卷管钢管杆主管卷管
4.1.3.1 根据板料厚度及管体小端直径选用合适卷板机，具体选择见作业指导书；若卷制的单管超出卷板机的卷制范围，可用 1600 吨或 4000 吨数控折弯机折制圆管。
4.1.3.2 预弯时先将板料上的尘土、金属屑、气割熔渣等杂物清除干净，并根据板料坡口方向确定预弯方向，正反面不得颠倒，预弯长度为 200～400mm ，当板厚＞ 20mm时, 要用预弯卡板检验其预弯弧度值。
4.1.3.3 卷制管体时，板料必须放正，保证其两端与滚轴轴线垂直，卷制过程中必须及时扫净剥落下的氧化皮，以防产生压坑和损坏设备，若成形后标识脱落不清，应重新进行标识移植。
4.1.3.4 采用折弯机折圆时，在不超过设备加工能力的情况下，尽量细分折弯线，根据折弯线数量计算弯曲角度及上模行程， 并采用卡板来校核圆度； 用折弯机制成的圆管， 需用 400T 校直机进行校圆。
4.1.3.5 单管卷制检验合格后可进行定位焊接， 要求焊缝长为 40～60mm,?焊层厚度为 3～4mm ，间
距为 200～300mm ，，焊缝余高不超过 1.5mm。
4.1.4 厚壁卷管钢管杆主管校圆、齐头
4.1.4.1 单管在矫正曲率下来回多次弯卷 , 着重滚卷焊接区附近， 使整个筒节曲率均匀一致； 局部可采用锤击打校圆 , 但须加垫板，且锤痕深度应不大于 0.5mm 。
4.1.4.2 钢板卷管圆度要求：对接端头为± 2.0mm ；插接端头为± D/100；其它处为± 5.0mm。
4.1.4.3 校圆后，焊缝在环向形成的棱角 E≤δ/10+2mm,且不大于 5mm 。
4.1.4.4 气割齐头
4.1.4.4.1 首先根据管径调整割炬支架，使支架上的定距滚轮与管壁有一定的压力，安装割炬，并使割咀与单管轴线呈所需要的坡口角度，割咀倾斜角度以 20～25o为宜，但单管与法兰连接处的环向坡口制备时，割咀倾斜角度须调节至 50～55o，调节完毕后紧固割炬。
4.1.4.4.2 齐头时，应保证单管两端同时进行，先用中性焰预热至亮红色，再送切割氧气，火焰严格采用中性焰，禁止使用碳化焰，防止切口边缘增碳，风线的形状为圆柱形，其长度一般大于所割工件厚度的 1/3 左右，割透后启动电机，适当调整切割速度，确保切割熔沟小于 0.5mm 。
4.1.4.4.3 齐头结束，按照要求清除干净切割处的熔渣及飞溅物，齐头长度偏差要求为 +1 -3 ｍｍ。
4.1.5 组装单管
4.1.5.1 组装时，要先在底段单管小端安装焊缝内加强衬圈，上下两段单管对衬圈的装接尺寸分别为其宽度的一半，衬圈开口处应和钢管纵焊缝错开 150±10mm ，衬圈与管壁要求断焊，焊缝长度为 40mm, 间距为 80mm ，当管体直径 Φ≥550mm时，内加强衬圈要求两边断焊。
4.1.5.2 衬圈焊好后，根据管体标识，分出上下段，按由底到顶顺序进行组装对接，上下两连接段要求纵焊缝旋转 180°。
4.1.5.3 对接时用拉力机将上段单管套入衬圈，调节对接间隙，并用手锤矫正其直线度，矫正时要加垫锤垫，严禁留下锤痕，每组装完一段都要检测其直线度是否符合规定要求。
4.1.5.4 钢管的环焊缝对接尺寸要求执行作业指导书，坡口尺寸达不到要求的采用气割制备，加工完毕清除熔渣及飞溅。
4.1.6 厚壁卷管钢管杆主管折弯
4.1.6.1 采用 1600 吨或 4000 吨数控板料折弯机加工，板材在折弯前必须进行严格的尺寸检验，对不符合标准的板材不折弯，板料折弯前要进行校平 (1mm/m2
) ，以保证尺寸精度及消除残余热内应力。
4.1.6.2 根据不同厚度的板材调整模具，上模具采用 R30的模具和圆模，下模具采用以下两种模具。
板材厚度为 (25～16) 下模开口为 130mm
板材厚度为 (16～10) 下模开口为 80mm
管直径为 φ550～φ1300 下模开口为 100～140mm
管直径为 φ500、φ450 下模开口为 220mm
管直径为 φ400、φ350、φ299 下模开口为 198mm
管直径为 φ245、φ219 下模开口为 180mm
4.1.6.3 根据样杆号料，用对准板找正号料点，折弯点与号料点误差控制在 2.0mm之内，压制板材时严禁一次压制过大，角度偏差为± 1 度，棱边宽度偏差≤ 4.0mm 。
4.1.6.4 为控制管的纵缝桃尖和凹陷现象，要严格控制折弯后的组合间隙尺寸，组合间隙保持在80mm以内。
4.1.6.5 单管组装时，采用液压组装机进行，严格控制纵向和横向错边量，纵缝对接错边量不大于板厚的 1/10 且不大于 3.0mm ，纵缝纵向错边量不大于 5.0mm ，超过该偏差的要进行修磨。
4.1.7 主管纵缝焊接
4.1.7.1 焊前,? 必须将焊缝及两侧 30-50mm区域内的油污、锈层及氧化皮清除干净。
4.1.7.2Q460 钢焊条采用 E60型焊条、 Q420钢焊条采用 E55型焊条， 在使用前必须进行烘干 , 烘干温度为 350～450℃,?烘干 2h 后取出放在电焊条保温筒内， 随用随取； Q345(Q390)钢焊条采用 E50型焊条，在使用前必须进行烘干 , 烘干温度为 150～200℃,? 烘干 1～2h 后取出放在电焊条保温筒内，随用随取； Q235钢焊条采用 E43型焊条，在使用前必须进行烘干 , 烘干温度为 150℃～ 200℃,?烘干 1～2h 后取出放在电焊条保温筒内 , 随用随取。
4.1.7.3 焊接 Q345以下等级钢材，焊接作业区环境温度不应低于 -10℃，焊接 Q345钢，焊接作业区环境温度不应低于 0℃时，焊接 Q345以上等级钢材，焊接作业区环境温度不应低于 5℃时，否则应采取必要的提保温措施，达到相应原临界温度值以上。
4.1.7.4 定位焊，定位焊的工艺及质量要求与正式焊缝相同，定位焊点要求两端呈缓坡形，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的 2/3 。
4.1.7.5 单管纵缝焊接，首先将定位焊点熔渣清除干净，对于未焊透及有裂纹、气孔的定位焊点应用角磨机清除重焊， 采用气体保护焊， Q390材质焊丝为 H10MnSi， Q345材质焊丝为 ER50-6， Q460、Q420材质焊丝为 ER55-D2。多层填充焊接时，层间温度不低于 100℃。
4.1.7.6 钢管直径大于或等于 600mm时，?要在纵缝内部全部施焊一层； 当钢管直径小于 600mm 时，从管纵缝两端各向里施焊大于 500mm一层。焊接完毕清除内部熔渣及飞溅。
4.1.7.7 盖面焊接时，主材为 Q235焊丝用 HO8A或 HO8Mn ；主材为 Q390、Q345焊丝用 H10Mn2 或H10MnSi，埋弧焊所用的焊剂为 HJ350、HJ431，使用前必须进行烘干，烘干温度为 250℃，保温时间为 2h；主材为 Q460、Q420焊丝用 HO8MnMoA ，埋弧焊所用的焊剂为 HJ350，使用前必须进行烘干，烘干温度为 250℃，保温时间为 2h。焊接前在焊缝两端加引弧板，电弧中断时，不允许停顿时间太长，以防焊缝冷却重新起弧时产生裂纹。
4.1.7.8 纵缝焊接完毕，采用 400T 校直机进行圆度、直线度校正，校正后圆度偏差± 3.0mm，其直线度要求达到 L‰。
4.1.7.9 纵缝焊接必须按工艺规程操作，并进行严格的检测，除钢管的纵向焊缝等在设计图纸上标明允许可以不完全熔透外（焊缝的有效厚度不小于母材厚度的 60% ） ，钢管与钢管对接的环焊缝必须 100% 熔透且符合 GB50205的Ⅱ级要求，经 100% 超声波探伤合格。
4.1.7.4 定位焊，定位焊的工艺及质量要求与正式焊缝相同，定位焊点要求两端呈缓坡形，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的 2/3 。
4.1.7.5 单管纵缝焊接，首先将定位焊点熔渣清除干净，对于未焊透及有裂纹、气孔的定位焊点应用角磨机清除重焊， 采用气体保护焊， Q390材质焊丝为 H10MnSi， Q345材质焊丝为 ER50-6， Q460、Q420材质焊丝为 ER55-D2。多层填充焊接时，层间温度不低于 100℃。
4.1.7.6 钢管直径大于或等于 600mm时，?要在纵缝内部全部施焊一层； 当钢管直径小于 600mm 时，从管纵缝两端各向里施焊大于 500mm一层。焊接完毕清除内部熔渣及飞溅。
4.1.7.7 盖面焊接时，主材为 Q235焊丝用 HO8A或 HO8Mn ；主材为 Q390、Q345焊丝用 H10Mn2 或H10MnSi，埋弧焊所用的焊剂为 HJ350、HJ431，使用前必须进行烘干，烘干温度为 250℃，保温时间为 2h；主材为 Q460、Q420焊丝用 HO8MnMoA ，埋弧焊所用的焊剂为 HJ350，使用前必须进行烘干，烘干温度为 250℃，保温时间为 2h。焊接前在焊缝两端加引弧板，电弧中断时，不允许停顿时间太长，以防焊缝冷却重新起弧时产生裂纹。
4.1.7.8 纵缝焊接完毕，采用 400T 校直机进行圆度、直线度校正，校正后圆度偏差± 3.0mm，其直线度要求达到 L‰。
4.1.7.9 纵缝焊接必须按工艺规程操作，并进行严格的检测，除钢管的纵向焊缝等在设计图纸上标明允许可以不完全熔透外（焊缝的有效厚度不小于母材厚度的 60% ） ，钢管与钢管对接的环焊缝必须 100% 熔透且符合 GB50205的Ⅱ级要求，经 100% 超声波探伤合格。
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